Lors de la préparation d’un moteur, il est fréquent de changer les arbres à cames. Deux solutions se présentent alors. Soit acheter des pièces toutes faites, soit faire retailler les arbres existants par un spécialiste. Solution qui revient sensiblement au même, à un détail près : les pastilles de soupapes. Explications sur ce schéma.
Grossièrement, la came est retaillée selon le profil en rouge. En conservant le même jeu avant et après la modif., on obtient une came qui lève plus la soupape et plus longtemps. Pour régler, on insère entre le poussoir et la soupape une pastille de réglage de l’épaisseur qui convient pour le jeu préconisé.
Problème : le constructeur vend des pièces détachées pour des arbres à cames d’origine ou proche de l’allure d’origine comme les arbres « racing » tout faits. Avec les arbres retaillés, les pastilles proposées ne sont pas assez épaisses. Une solution peu fiable et proposée par les spécialistes du retaillage consiste à ajouter une deuxième pastille de la valeur du retaillage au-dessus de la première.
Nettement mieux, disposer des pastilles qui n’existent pas.
L’acier choisi est du costaud, du 100C6, sous forme de « STUB », dont le diamètre extérieur est rectifié, donc à une cote très précise. Pour garantir la solidité de cette pièce soumise à de fortes contraintes, le métal subira un traitement thermique (trempe et revenu).
Avant même le traitement thermique, le STUB est raide. Pas question de l’attaquer à la scie à métaux, qui ne le couperait pas tout en épuisant les bras de l’opérateur. La disqueuse manque trop de précision, ce sera tour et tronçonnage à la pastille carbure. Voici l’outil utilisé.
En jaune, la plaquette coupante, en noir la lame support, le reste est de la fabrication maison. Avantage de la faible largeur de coupe, on perd moins de métal entre deux tranches.
Tronçonnage en cours, pour les connaisseurs, la vitesse de coupe est de 20 m/mn, avance automatique mais minimale.
DAprès quelques heures d’un boulot « légèrement répétitif », voilà plus de 160 pièces comme celle-ci vue en gros plan. Notez le petit téton sur l’une des faces. De plus, les faces présentent une légère conicité.
Les pastilles brutes sont mesurées …
… puis triées et classées de centième en centième …
… avant de subir une « tétonotomie » et un redressage des faces.
A ce stade des opérations, les futures pastilles ont les faces parallèles et sont en gros 15/100èmes plus épaisses que leur épaisseur finie. Nouveau tri et regroupement par cotes proches avant passage au traitement thermique. Pour éviter de répéter l’opération, le tout est rangé dans un panier percé réalisé pour l’occasion.
Les pastilles brutes prêtes à aller subir un coup de 800° environ avant de plonger directement dans l’huile. Au passage le panier y aura droit aussi, tant pis pour lui.
Le même avec son couvercle retenu par des fils de fer. Le « traiteur thermique » utilise exactement la même technique.
Au retour du traitement thermique, les pastilles ont pris de la vigueur, sont légèrement déformées et pas encore à leur cote définitive. Il leur reste à subir une opération de rectification, c’est à dire une finition à la meule, puisque après traitement même l’outil carbure y laisserait ses dents, sans compter que le tour n’est pas le meilleur outil pour faire les centièmes en série.
Les bruts sont posés par séries de 10 sur le plateau magnétique (là, exceptionnellement, il n’y en a que 6). A la sortie, tout se tient en plus ou moins 1/100eme de mm. On peut faire mieux en traitant les pastilles une par une, mais c’est une précision inutile.
Petit détour par CastoMerlin pour trouver une jolie boîte à laquelle il a fallu rajouter quelques cloisons et voilà le stock de pastilles qui serviront le moment venu.
Soigneusement rangée, la production n’attend que d’aller prendre des tours (moteur et de circuit).