Le paramoteur est la forme la plus accessible de l’aviation motorisée. Ca se présente ainsi.
Là, c’est la partie moteur. Celui du client est un 80 cm3 2 temps de 16 chevaux.
L’engin en vol. Le parachute est très proche des voiles de parapente. Ca vole à environ 50 km/h et peut monter à 2 000 m.
Le client a eu un souci lors d’une chute, heureusement au décollage. Le châssis tubulaire qui supporte le moteur est tordu.
Le défaut le plus visible, ce tube est tordu. Ce n’est pas tout, la géométrie de l’ensemble a également bougé.
1, la partie écrasée de la photo précédente.
2, le double S inférieur est tordu, normalement il est dans un seul plan.
3, ce tube de liaison est également déformé.
4, ces deux fixations ne sont plus à la même hauteur.
Le client avait acheté du tube d’inox et commencé le travail en coupant le tube tordu, tenté de redresser en chauffant. Pas facile à faire en appartement et dans la cuisine, avec Madame prête à refuser d’être envahie par les loisirs de Monsieur.
En images commentées, les différentes étapes de la réparation complète.
Détail du tube rectangulaire dont on voit la déformation par rapport aux deux cales rectifiées sur lesquelles il est posé.
Ce tube contient deux inserts en nylon qui obligent à le redresser à froid.
Le même après redressage.
Contrôle du double S inférieur, posé sur des cales rectifiées toutes de même épaisseur. Il y a plusieurs millimètres de jeu au-dessus de celle désignée par la flèche.
Cale retirée, le tube est chauffé. En appuyant sur la partie coudée, elle se rapproche de la table. En s’y prenant doucement et en plusieurs fois, la cale finit par passer « gras ».
Contrôle après redressage, toutes les cales touchent à quelques dixièmes de millimètre près (pour rappel : en théorie, n’importe quel objet ne repose que par trois points sur une surface plane, hors déformations).
Contrôle du parallélisme de deux tubes. Les angles droits sont également vérifiés avec une équerre.
On passe à la suite du redressage.
Relevé de l’angle sur la partie saine. La même mesure est effectuée à 90° pour recopier également l’angle dans l’autre plan.
Le tube malade est chauffé et tiré jusqu’à présenter la même inclinaison que son vis à vis (toujours dans les deux plans).
Le tube colle à la fausse équerre. Il convient aussi de vérifier qu’il est à la bonne hauteur.
Contrôle et redressage avec chauffe pour aligner le tube horizontal, tout en conservant les bons angles, qui bougent lorsqu’on corrige la hauteur. Quelques allers et retours entre les trois mesures (deux d’angle plus la hauteur) seront nécessaires.
On termine en redressant aux bons angles le moignon inférieur du tube pour l’aligner avec le grand morceau.
Réalisation du morceau de tube remplaçant la partie tordue. La solidité est améliorée par des entretoises à l’intérieur des tubes.
L’ensemble est bridé dans les bonnes positions géométriques. Les tubes à souder sont alignés dans des vés serrés par les petits serre joints rouges.
Dans un premier temps, il n’est procédé qu’à quelques points de soudure (en haut, en bas, devant, derrière, alternativement pour compenser les déformations lors de la soudure). Ensuite, les cordons sont réalisés au maximum possible avec ce montage. Les diverses presses sont retirées ensuite pour finir les cordons complets.
Soudures finies, nouveaux contrôles de la géométrie (fausse équerre, pied à coulisse, cales sous le double S).
Polissage des soudures et des points qui ont été chauffés pour retrouver l’aspect chromé de l’inox.
L’ensemble prêt à être livré.
