Encore un cas d’échappement acheté d’occasion et qui ne va pas. Modifications.
Les écartements ne correspondent pas à la culasse et les tubes sont trop gros de 2 mm.
Usinages pour fabriquer :
- à gauche, une bague d’adaptation, centrée dans le logement de la culasse et conique à l’intérieur pour aboutir au diamètre du tube ;
- à droite, la collerette de serrage qui se positionne sur la précédente et reçoit le tube.
De droite à gauche, les différentes pièces mises en place successivement.
Les tubes doivent accuser une longueur moyenne de 655 mm. C’est loin d’être le cas, d’où quelques premiers coups de disqueuse et un premier positionnement d’étude. C’est en plus trop en avant et trop bas.
Raccourcissement côté culasse pour rapprocher les tubes d’échappement du cadre.
Récupération des bagues de centrage brasées au début des tubes.
Remises au rond, nettoyage de la brasure précédente et mise en place pour nouvelle brasure.
Brasage des anciennes bagues sur les tubes raccourcis côté culasse.
Toujours trop haut mais plus trop en avant.
Les lignes d’échappement entièrement soudées cassent sous les vibrations. Celle-ci sera montées avec des silent-blocs et des ressorts.
Les ressorts sont achetés, leurs anneaux de fixations sont faits maison dans du fil d’inox.
Etude du positionnement avant soudure.
Nouveau positionnement sommaire avec le noeud du collecteur.
Découpe, rectification à chaud des cintrages, meulage pour ajustage des coudes inférieurs.
Raccourcissement du côté nœud et modification de l’orietation des entrées.
Le système de maintien en place pendant le pointage des soudure. En faisant tourner la fenêtre, on arrive à faire trois points.
Pointage d’un des tubes.
Soudure.
Un tube après soudure.
Nouvelle série d’anneaux pour les ressorts côté bas du collecteur.
Le collecteur terminé, en attente de sablage.
